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不銹鋼棒材磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高，發(fā)熱量大，磨削溫度可高達(dá)800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低不銹鋼棒材磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤滑性和防銹性的切削液。

通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削；強(qiáng)力磨削是一種先進(jìn)的高效磨削工藝，例如切入式高速強(qiáng)力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進(jìn)給速度徑向切入，切除率可以高達(dá)20-40mm3/mm.s；金剛石砂輪磨削能使用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進(jìn)行粗磨、精磨，磨出的表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口，可以達(dá)到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時產(chǎn)生過多的熱量和導(dǎo)致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數(shù)不能過低，否則會造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機(jī)鹽為主的化學(xué)合成液作磨削液。精磨時可加入少量的聚已二醇作潤滑劑，可以提高不銹鋼棒材加工工件表面加工質(zhì)量。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基磨削液。